Byłem uczestnikiem i moderatorem kilkudziesięciu sesji DFMEA. Jednym z warunków rozpoczęcia pierwszej sesji było posiadanie zwymiarowanego rysunku lub rysunków – w zależności od skomplikowania produktu. 

Ostatnio miałem okazję uczestniczyć w sesji DFMEA, na której były dostępne rysunki produktu, ilustrujące design, ale nie posiadające żadnego wymiaru. W pierwszej chwili pomyślałem, że powinniśmy przerwać tę sesję i poprosić konstruktora o uzupełnieni wymiarów i tolerancji na rysunku. Jako zespół zdecydowaliśmy jednak, ze spróbujemy kontynuować sesję z takim rysunkami jakie mamy.

To co stało się później, było jedną z ciekawszych lekcji jakie otrzymałem w ostatnich latach…

Rozpoczęliśmy od pierwszego efektu (effect) i rodzaju wady (failure mode) i przyczyny (failure cause), która mówiła o niedopasowaniu geometrycznym. Trafiliśmy od razu dokładnie w to miejsce, w którym zawsze rozpoczynaliśmy analizę istniejących wymiarów i tolerancji zastanawiając się na ile są istotne, czy granice są właściwe ustalone oraz jak potwierdzić ich poprawność i zapobiec wystąpieniu tej konkretnej wady. 

Tylko że nie było czego analizować, przecież na rysunku nie było ani jednego wymiaru.

Po krótkiej chwili konsternacji, stwierdziłem że ta nowa sytuacja nie jest do końca nam nieznana. Jest ona bardzo podobna do tej w której konstruktor rozpoczyna wymiarowanie rzutów i przekrojów. Z tym że nie powinniśmy brać pod uwagę np. technologi wykonania ale analizowaną funkcję i potencjalne przyczyny wad – w tym przypadku niedopasowania geometrycznego. 

Zaczęliśmy się zastanawiać które niedopasowanie geometryczne spowoduje analizowaną wadę. Następnie próbowaliśmy zdefiniować minimalną ilość wymiarów, które jednoznacznie opisują niedopasowanie. Dla każdego wymiaru zdefiniowaliśmy jego źródło – czyli skąd pochodzi jego wartość nominalna oraz tolerancje. Dla wymiarów które powstają jako wynik kalkulacji definiowaliśmy w jaki sposób to przeliczenie się odbywa. Jeżeli w przeliczeniu należało wziąć pod uwagę jakiś współczynnik np. bezpieczeństwa lub „konieczny luz” pomiędzy dwoma komponentami zapisywaliśmy te wartości jako kluczowe do przeliczeń w przyszłości. 

W ten sposób mogliśmy zawrzeć w DFMEA informacje dla konstruktorów wszystkich przyszłych produktów opartych na tej analizie. Jednocześnie porządkując proces projektowy oraz istotne założenia które zostaną w późniejszych krokach zweryfikowane fizycznymi testami. 

Jeszcze nie wiem jak to „nowe” podejście wpłynie na kolejne kroki projektowe. Kilkoma obserwacjami mogę jednak podzielić się już dziś:

• potrzeba analizowania wymiarów, które trzeba wstawić na rysunek przenosi jakość dyskusji na zupełnie inny poziom – w mojej ocenie dużo ciekawszy i finalnie bardziej wartościowy
• zrozumienie zawartości rysunku przez zespół uczestniczący w spotkaniu jest dużo głębsze i świadome – oni przecież go tworzą
• proces pozwala na zidentyfikowanie, sformalizowanie i przechowanie kluczowych założeń projektowych, które często są „niewidoczne” po zakończeniu prac projektowych – a mogą mieć istotne znaczenie dla osób które będą tak zweryfikowany design używały w przyszłości
• Ten przykład przypomina aby kwestionować status quo. Jeżeli wykonujesz jakąś czynność od lat w ten sam sposób, spróbuj to zrobić inaczej – efekt może bardzo pozytywnie zaskoczyć. 

Powiązane artykuły:

• Plan walidacyjny w praktyce: Jak zapewnić niezawodność produktu i minimalizować ryzyka?
• Jak Zintegrować DFMEA* z Zarządzaniem Projektem? Praktyczne Wskazówki dla Zespołów Inżynieryjnych
• Przegląd rysunku – archaizm czy wciąż ważne narzędzie w ręku Konstruktora?